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L'efficienza produttiva delle miniere e degli impianti di lavorazione dei minerali dipende in larga misura dal funzionamento stabile di attrezzature per l'alimentazione di minerali minerali . Come primo passo fondamentale nel trasporto e nel controllo del materiale, guasti agli alimentatori come deviazioni di tracciamento, fuoriuscite di materiale o risonanza possono portare direttamente a una riduzione della capacità produttiva, a una maggiore perdita di materiale, a una maggiore usura delle apparecchiature e persino a rischi per la sicurezza. Questo articolo fornirà un'analisi approfondita delle cause di questi tre gravi guasti da un punto di vista tecnico professionale e fornirà soluzioni pratiche basate sull'esperienza ingegneristica.
Problemi di tracciamento dell'alimentatore a nastro e correzione professionale
Il tracking è il guasto più comune dell'alimentatore a nastro. Essenzialmente si verifica quando l'asse longitudinale del nastro trasportatore e l'asse dell'attrezzatura non sono allineati.
1. Analisi della causa principale del monitoraggio:
Errore di precisione di installazione: errori geometrici nell'installazione di componenti quali telaio, rulli e tamburi, in particolare quando gli assi dei tamburi di azionamento e di ritorno non sono perpendicolari alla linea centrale del telaio.
Sovraccarico di materiale: il posizionamento improprio del punto di caduta del minerale o uno scivolo non adeguatamente sigillato possono portare all'accumulo di materiale su un lato, con conseguente tensione irregolare del nastro su entrambi i lati.
Problemi di qualità della cinghia: uno spessore o una resistenza non uniformi della cinghia possono causare una forza sbilanciata durante il funzionamento.
Adesione o danneggiamento del rullo: la polvere di minerale aderisce alla superficie del rullo oppure il rullo si danneggia e si blocca, aumentando la resistenza della cinghia su un lato.
2. Misure correttive professionali e pratiche ingegneristiche:
Regolazione del rullo: se il nastro scorre costantemente su un lato sul rullo, il rullo deve essere regolato con precisione. Ad esempio, se il nastro scorre a sinistra del rullo, la sede del cuscinetto sinistro deve essere spostata in avanti nella direzione di scorrimento del nastro (o il lato destro deve essere spostato all'indietro). Le regolazioni dovrebbero essere piccole e ripetute, in genere regolando una vite o degli spessori.
Applicazioni dei rulli autoallineanti: i rulli autoallineanti sono installati nella sezione di ritorno del nastro trasportatore o in sezioni soggette a deviazione. Questi rulli correggono automaticamente la deviazione del nastro attraverso l'inclinazione o l'attrito, ma non devono essere utilizzati come metodo di correzione principale; dovrebbero essere usati solo come strumento ausiliario.
Ottimizzazione del dispositivo di tensionamento: garantire una forza uniforme su entrambi i lati del dispositivo di riavvolgimento e controllare regolarmente che la tensione rientri nell'intervallo progettato. Una tensione eccessiva o insufficiente può causare deviazioni.
Ottimizzazione del punto di caduta: riprogettare o regolare lo scivolo e la gonna per garantire che il minerale arrivi centralmente sul nastro, distribuendolo uniformemente ed eliminando il carico irregolare.
Tecnologia di controllo e sigillatura delle fuoriuscite di materiale
Per fuoriuscita di materiale si intende la fuoriuscita di minerale dai lati o dalla coda dell'alimentatore durante il trasporto, causando inquinamento ambientale e perdita di materiale.
1. Principali aree e cause di fuoriuscita di materiale:
Versamento dall'estremità della testa: si verifica principalmente nel punto di scarico del tamburo ed è correlato alla progettazione dello scivolo e alla velocità del nastro.
Fuoriuscita dalla coda: si verifica in genere nel punto in cui il nastro entra nello scivolo ed è causato dall'impatto del materiale, da una progettazione inadeguata dello scivolo o da un guasto della guarnizione del bordo.
Fuoriuscita di materiale su entrambi i lati del mantello: ciò può essere causato da un gioco eccessivo tra il mantello e la cinghia, dall'usura del mantello o dall'invecchiamento e dal guasto del materiale di tenuta.
2. Strategie professionali di controllo delle fuoriuscite di materiale:
Gonne sigillanti multistrato senza contatto: utilizzare gonne sigillanti segmentate, a doppio o triplo strato (battiscopa in gomma). Lo strato interno, in poliuretano o gomma antiusura, aderisce saldamente al nastro bloccando il materiale fine; lo strato esterno, realizzato in materiale flessibile, costituisce una linea di difesa secondaria. La chiave è mantenere una pressione adeguata per ottenere sia la tenuta che una ridotta usura del nastro.
Applicazione del letto d'impatto: nella zona d'impatto del nastro trasportatore, un letto d'impatto in polietilene ad alto peso molecolare sostituisce i tradizionali rulli d'impatto. Il letto d'urto assorbe completamente l'impatto del materiale, garantendo una forza uniforme e stabile sul nastro, prevenendo efficacemente le fuoriuscite causate dall'improvviso cedimento del nastro.
Ottimizzazione del design dello scivolo: assicurarsi che lo scivolo sia sufficientemente lungo da consentire al materiale di depositarsi e che la sua pendenza sia adattata all'angolo naturale di riposo del materiale. Le piastre deflettori devono essere installate all'uscita per garantire una transizione graduale.
Tenditore ponderato: garantisce una tensione sufficiente della cinghia nella zona di impatto del materiale in caduta per evitare vibrazioni della cinghia o cedimenti dei bordi durante l'impatto.
Progettazione di riduzione della risonanza e delle vibrazioni per alimentatori vibranti
La risonanza è un difetto grave tipico degli alimentatori vibranti. Si verifica quando la frequenza di eccitazione si avvicina alla frequenza naturale del sistema di alimentazione, determinando un forte aumento di ampiezza, causando potenzialmente danni strutturali e crepe nelle fondamenta.
1. Meccanismo di risonanza e pericoli:
Deriva della frequenza naturale: la frequenza naturale dell'apparecchiatura è influenzata da fattori quali il peso del materiale, le variazioni di rigidità della molla e l'assestamento delle fondazioni. La risonanza si verifica quando la frequenza naturale si sposta a causa di vari motivi (come un eccitatore allentato, danni alla molla o materiale attaccato al corpo della macchina) e si avvicina alla frequenza operativa.
Pericoli: ampiezza incontrollata, aumento del rumore, affaticamento accelerato dei cuscinetti e degli ingranaggi dell'eccitatore e frattura della struttura del telaio.
2. Soluzioni professionali anti-risonanza e riduzione delle vibrazioni:
Progettazione della modulazione di frequenza e dell'isolamento dalle vibrazioni:
Evitare zone di risonanza: durante la fase di progettazione, la frequenza operativa dell'alimentatore (ad esempio, la velocità del motore corrispondente a una frequenza di rete di 50 Hz o 60 Hz) deve essere compensata dalla frequenza naturale dell'apparecchiatura. Il rapporto tra la frequenza naturale e la frequenza operativa dovrebbe generalmente essere mantenuto lontano da 1,0, ad esempio intorno a 0,7 o 1,3.
Isolatori di vibrazioni in gomma: utilizzando molle in gomma o molle ad aria come elementi di isolamento delle vibrazioni, offrono un rapporto di smorzamento più elevato rispetto alle molle in acciaio e possono assorbire efficacemente l'energia di vibrazione, riducendo l'ampiezza del picco durante la risonanza.
Regolazione del vibratore e del contrappeso:
Controllare regolarmente il contrappeso eccentrico del vibratore per eventuali allentamenti o spostamenti.
Per gli alimentatori vibranti bimassa o inerziali, regolare con precisione il contrappeso per garantire una coppia di eccitazione bilanciata su entrambi i lati ed eliminare le vibrazioni laterali non necessarie.
Fondazione e installazione: assicurarsi che l'alimentatore sia installato su una base robusta, piana e di alta qualità. Una rigidità insufficiente della fondazione o un cedimento irregolare possono anche modificare la frequenza naturale del sistema e indurre risonanza.
