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Introduzione ai mulini a sfera di tipo griglia bagnato
Come una sorta di attrezzatura di macinazione ampiamente utilizzata nell'industria pesante, mulino a sfera di tipo griglia bagnata Spetta un ruolo chiave in molti settori come la lavorazione minerale, la produzione di cemento e l'elaborazione delle materie prime chimiche in virtù della sua struttura di scarica forzata e dei vantaggi del processo di macinazione umida. Il suo principio di lavoro si basa sull'impatto e sulla macinazione dei media e dei materiali di macinazione nel cilindro e utilizza l'acqua come mezzo per ottenere un perfezionamento efficiente e controllare efficacemente l'inquinamento da polvere. In termini di progettazione strutturale, l'attrezzatura integra un guscio ad alta resistenza, una fodera resistente all'usura, un sistema di trasmissione stabile e un dispositivo di scarica della griglia per garantire un funzionamento regolare e una comoda manutenzione. Il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata non solo migliora l'efficienza della macinazione e riduce il fenomeno eccessivo, ma mostra anche un livello elevato nella protezione ambientale, nella sicurezza e nell'adattabilità. È una scelta ideale per raggiungere una macinatura efficiente ed ecologica nel moderno campo industriale.
Cos'è un mulino a sfera di tipo griglia bagnata?
Definizione e funzioni di base:
Il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata è un'attrezzatura da rettifica comune, utilizzata principalmente per schiacciare e macinare vari minerali o materie prime con la partecipazione dell'acqua per rendere la dimensione delle loro particelle per raggiungere la finezza necessaria per la lavorazione dei minerali o la produzione industriale. Diversamente dal mulino a sfera di overflow, il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata realizza lo scarico forzato attraverso l'estremità di scarico con una piastra a griglia, migliora l'efficienza di elaborazione e riduce il sovraccarico di materiale.
Componenti chiave:
Il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata è costituito da diverse strutture chiave, tra cui:
Parte di alimentazione: utilizzata per nutrire uniformemente le materie prime;
Parte di scarico: dotato di piastre a griglia e dispositivi di scarico;
Parte rotante: compresa la canna e la piastra di rivestimento interno della canna, dotata di mezzi di macinazione (sfere in acciaio);
Sistema di trasmissione: composto da sistema di controllo riduttore, pignone, motore ed elettronico;
Albero e canna cavi: realizzato in acciaio fuso ad alta resistenza, la canna è foderata con rivestimento resistente all'usura, che può essere smontata e sostituita per prolungare la vita dell'attrezzatura;
Gear Drive: realizzato mediante tecnologia di fusione, funzionamento stabile e affidabile.
Durante il funzionamento dell'attrezzatura, le sfere in acciaio vengono miscelate con il minerale attraverso la rotazione continua e l'effetto di frantumazione viene raggiunto mediante impatto e macinazione.
Vantaggi della macinazione bagnata sulla macinazione secca
1. Efficienza più alta in alcune applicazioni:
I mulini a sfere di tipo griglia bagnato usano liquido (acqua) per partecipare al processo di macinazione, che aiuta a ridurre l'attrito tra le particelle minerali, migliora la fluidità e rende più facile per i materiali raggiungere la finezza richiesta. Soprattutto quando si elaborano materie prime con alta densità minerale o elevata viscosità, l'efficienza è significativamente superiore alla fresatura a sfere secca.
2. Controllo e considerazioni ambientali:
A causa dell'aggiunta di mezzi liquidi durante il processo di macinazione, i mulini a sfere di tipo a griglia bagnata non producono quasi nessuna polvere durante il funzionamento, che possono efficacemente migliorare l'ambiente di lavoro del workshop, ridurre l'inquinamento da polvere e ridurre i rischi per la sicurezza come le esplosioni di polvere, che soddisfa i requisiti di produzione di protezione ambientale dell'industria moderna.
Applicazione di mulini a sfera di tipo griglia bagnato
1. Industria dell'elaborazione minerale:
Ampiamente utilizzato nel processo di beneficenza di minerali metallici come oro, rame, ferro, piombo e zinco. I mulini a sfere bagnati possono macinare il minerale schiacciato sulla dimensione delle particelle necessaria per la flottazione o la rielezione, migliorando il tasso di recupero e il grado di concentrazione.
2. Industria dell'ordine:
Utilizzato nel processo di macinazione di clinker, calcare e altri additivi per migliorare la finezza e l'uniformità delle particelle di cemento e fornire materie prime ideali per la successiva sinterizzazione e miscelazione.
3. Industria chimica e materiale da costruzione:
Adatto per macinare sostanze chimiche, materie prime in vetro, materiali refrattari e materie prime ceramiche con elevati requisiti per finezza in polvere. Può anche essere utilizzato per una macinazione fine di materiali morbidi e duri come carbone e gesso.
Principio di lavoro e componenti
Il funzionamento efficiente del mulino a sfera di tipo a griglia bagnata è inseparabile dalla sua progettazione strutturale scientifica e ragionevole e configurazione dei componenti. La sua struttura centrale include mezzi di macinazione, shell e fodera, sistema di scarica della griglia e meccanismo di alimentazione e scarico, che insieme costituiscono un sistema di macinazione stabile ed efficiente. Mezzi di macinazione di diversi materiali e dimensioni possono essere selezionati all'interno del mulino a sfera in base ai requisiti di processo per ottenere la schiacciamento in scena dalla macinazione grossolana alla macinazione fine; La fodera resistente all'usura ottimizza il percorso di macinazione e il trasferimento di energia proteggendo l'attrezzatura; Il dispositivo di scarico forzato della piastra grata impedisce effettivamente il materiale eccessivo e migliora la capacità di elaborazione; e il sistema di alimentazione e scarico garantisce il flusso stabile e lo scarico tempestivo di materiali e liquami. Attraverso il coordinamento e la cooperazione tra i componenti chiave, il mulino a sfera per grata bagnata raggiunge un efficiente equilibrio tra l'efficienza della macinazione, il controllo delle dimensioni delle particelle e la vita delle attrezzature, fornendo una solida base di processo per più industrie come la lavorazione dei minerali e la produzione di materiali da costruzione.
1. Media grinding
Tipi di mezzi di macinazione (sfere in acciaio, sfere in ceramica):
I mezzi di macinazione delle sfere di tipo a griglia bagnata includono principalmente sfere in acciaio in lega di cromo, sfere in acciaio a bassa cromo, sfere in acciaio inossidabile e sfere in ceramica di allumina.
Le sfere in acciaio sono la scelta più comune, adatta alla frantumazione di materiali altamente abrasivi come minerali di metallo e cemento, con resistenza all'elevaggio e resistenza all'usura;
Le palle in ceramica sono adatte a occasioni di macinazione fine con un rigoroso controllo di impurità, come sostanze chimiche, farmaceutiche, alimentari e altri settori, con eccellente inerzia chimica e resistenza alla corrosione.
Dimensione ottimale di macinazione e selezione del materiale:
Il diametro e il materiale del terreno di macinazione devono essere determinati in base alla dimensione delle particelle, alla durezza e al bersaglio di macinazione del materiale da elaborare:
Di solito, le sfere in acciaio di grande diametro (come oltre 100 mm) sono selezionate nella fase di rettifica primaria per migliorare l'efficienza di frantumazione;
Con l'aumentare dei requisiti per la macinatura, le sfere in acciaio di piccole e medie diametro (20-60 mm) vengono gradualmente utilizzate per la macinazione fine;
In termini di materiali, dovrebbero essere considerati fattori come resistenza all'usura, tenacità, gravità specifica ed effetti chimici sul materiale del terreno per garantire un'efficienza energetica ottimale e una qualità della macinazione.
2. Shell e fodera
Materiali strutturali e considerazioni di progettazione:
I gusci del mulino sono generalmente realizzati con piastre di acciaio di alta qualità a parete spessa saldate insieme e la struttura interna portante adotta un ragionevole design del barile cilindrico per disperdere la forza di impatto. Il guscio deve avere una buona resistenza, rigidità e durata per adattarsi alla macinazione rotazionale a lungo termine e all'impatto del materiale.
Tipi e funzioni di rivestimento (gomma, acciaio):
Al fine di proteggere il guscio del mulino dall'usura e ottimizzare l'effetto di macinazione, le fodere sostituibili sono impostate all'interno del mulino. I tipi comuni includono:
Rivestimento in acciaio ad alto manganese: resistenza all'alta resistenza e all'impatto, adatto alla macinazione grossolana di particelle di grandi particelle;
Rivestimento in gomma: assorbimento degli urti e riduzione del rumore, peso leggero, facile da sostituire, adatto per macinazione media e fine;
Rivestimento composito: combina leghe resistenti all'usura con materiali altamente elastici, tenendo conto della resistenza all'usura e del buffering elastico.
Il design della forma del rivestimento include anche una struttura di sollevatore, che aiuta ad aumentare l'altezza della sfera, migliorare l'energia di macinazione e migliorare l'efficienza di schiacciamento.
3. Sistema di scarico della griglia
Design e funzione della griglia:
La più grande caratteristica del mulino a sfera di tipo griglia bagnata è che l'estremità di scarico è dotata di una piastra a griglia e un meccanismo di scarico dell'albero cavo. La piastra della griglia è costituita da una serie di aperture uniformemente distribuite, che vengono utilizzate per proiettare le sospensioni che soddisfano i requisiti di dimensione delle particelle per la scarica:
La griglia può effettivamente impedire alle particelle di grandi dimensioni di continuare a macinare nel cilindro per evitare "eccessivamente";
Promuovere lo scarico tempestivo di materiali e migliorare l'efficienza complessiva della macinazione;
La velocità di scarica è rapida, il che è favorevole al miglioramento della capacità di elaborazione unitaria.
Controllo delle dimensioni delle particelle:
Regolando l'apertura e la velocità della griglia, la dimensione delle particelle del prodotto finale può essere controllata indirettamente. Inoltre, una vite di sollevamento o un cilindro a spirale è impostata dietro la griglia per consentire alla sospensione di entrare nella camera di scarico senza intoppi, ottimizzando ulteriormente la fluidità di scarico.
4. Meccanismo di rilevamento e scarico
Sistema di alimentazione del liquame:
L'estremità di alimentazione utilizza un albero cavo o un imbuto di alimentazione per collegare il sistema di trasporto del materiale (come alimentatore a vite, trasportatore a cinghia o dispositivo di pompaggio). Per migliorare l'efficienza della macinazione a umido, la concentrazione di liquami deve essere controllata all'interno di un certo intervallo (come il 65%-75%) per evitare di essere troppo sottile o troppo spesso per influenzare l'effetto di macinazione.
Metodo di scarico ed efficienza:
Il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata adotta scarico forzato e la sospensione viene rapidamente scaricata attraverso la griglia e l'albero cavo sotto pressione;
Questo metodo di scarico è più efficiente del tipo di overflow e può migliorare significativamente la capacità di elaborazione per unità di tempo (aumento dell'efficienza di circa il 15%);
Con sistemi di post-elaborazione come cicloni o serbatoi di sedimentazione, è possibile ottenere una classificazione efficiente e il recupero dei materiali e può essere migliorata l'efficienza a circuito chiuso della tecnologia di elaborazione minerale o di elaborazione complessiva.
Parametri operativi e ottimizzazione
L'effetto operativo del mulino a sfera di tipo a griglia bagnata dipende non solo dalla progettazione strutturale dell'attrezzatura stessa, ma anche dal controllo scientifico e dalla gestione dell'ottimizzazione di vari parametri operativi. L'impostazione ragionevole della velocità di rotazione può garantire che il mezzo di macinazione produca il miglior impatto sulla sfera di caduta nel cilindro, impedendo la riduzione dell'efficienza di schiacciamento dovuta alla centrifugazione o al rotolamento; Il controllo della concentrazione e della viscosità della sospensione è direttamente correlato allo stato di movimento del mezzo e all'effetto di dispersione del materiale ed è un prerequisito importante per migliorare l'efficienza della macinazione; Una gestione accurata della velocità di alimentazione e del carico del materiale può effettivamente evitare sovraccarico o sottovalora e mantenere l'attrezzatura in un intervallo di lavoro efficiente e stabile; Allo stesso tempo, regolando i parametri del consumo di energia e introducendo tecnologie di risparmio energetico, la struttura del consumo di energia può essere ulteriormente ottimizzata e i costi operativi possono essere ridotti. In generale, l'impostazione scientifica e la regolazione in tempo reale dei parametri operativi sono la garanzia di base per il mulino a sfera di grata bagnata per ottenere un funzionamento efficiente, risparmio di energia e stabile.
1. Velocità di rotazione e velocità di rotazione
Velocità critica e la sua influenza sulla macinazione
La velocità critica di un mulino a sfera di tipo a griglia bagnata si riferisce alla velocità con cui il mezzo di macinazione ruota solo con il cilindro nel cilindro e non produce più un movimento cadente. Nel funzionamento effettivo, la velocità è generalmente controllata tra il 65% e l'80% della velocità critica per ottenere il miglior effetto di macinazione.
Se la velocità è troppo bassa, il mezzo di macinazione non può essere completamente sollevato e solo rotoli, con conseguente forza di impatto insufficiente e capacità di schiacciamento ridotta;
Se la velocità è troppo alta, le sfere in acciaio ruotano lungo la parete del cilindro, risultando in un "fenomeno centrifugo", perdendo l'impatto della caduta delle sfere e riducendo l'efficienza di schiacciamento.
Velocità ottimale per materiali diversi
Diversi tipi di minerali o materie prime hanno proprietà fisiche diverse (durezza, dimensioni delle particelle, gravità specifica, ecc.) E la velocità del mulino a sfera deve essere regolata di conseguenza.
Per esempio:
Quando si elaborano minerali duri (come il minerale di ferro), la velocità può essere leggermente aumentata per aumentare la forza di impatto;
Per minerali o materiali morbidi che devono controllare la dimensione delle particelle, la velocità deve essere mantenuta a un livello medio a basso per ridurre il eccesso di strappo.
2. Densità e viscosità
Influenza sull'efficienza di macinazione
La concentrazione di liquame (cioè il rapporto tra particelle solide e acqua) influisce direttamente sullo stato di movimento del terreno di macinazione e l'effetto di macinazione:
Se la concentrazione di liquame è troppo alta, la sospensione minerale è insufficiente, la fluidità è scarsa, il movimento della sfera viene ostacolato e l'efficienza è ridotta;
Se la sospensione è troppo sottile, la frequenza di impatto tra i media è insufficiente e la capacità di produzione per unità di tempo diminuisce.
L'elevata viscosità del liquame farà separare la palla dal materiale e aderire al rivestimento per formare un "rivestimento", che ridurrà anche l'efficienza della macinazione.
Metodi per il controllo delle caratteristiche del liquame
Regolando il volume dell'acqua di alimentazione, aggiungendo disperdenti o utilizzando la tecnologia di approvvigionamento idrico a più stadi, la concentrazione di liquami e la viscosità possono essere regolate dinamicamente:
La concentrazione di liquame comune è controllata tra il 65%-75%;
Utilizzare il sistema di monitoraggio della concentrazione online e la pompa di regolazione della frequenza variabile per ottenere una regolazione automatica;
Il controllo preciso della temperatura del liquame può aiutare la regolazione della viscosità e migliorare la stabilità della macinazione.
3. Tasso di alimentazione e carico di materiale
Tasso di alimentazione del bilanciamento per prestazioni ottimali
La velocità di alimentazione e il volume di alimentazione del mulino a sfera bagnata devono essere coordinati con la capacità di scarico e lo stato di movimento del mezzo nel cilindro:
Un volume di alimentazione eccessiva porterà a un fenomeno "pressante del bidone", aumenta il tempo di permanenza del materiale e un facile sovraccarico;
Il volume di alimentazione insufficiente causerà il mezzo di uno stato "secco", che colpisce l'efficienza dell'attrezzatura.
La regolazione della velocità dell'apparecchiatura di alimentazione, l'impostazione di un alimentatore quantitativo o l'uso di un sistema a circuito chiuso può aiutare a mantenere uno stato di alimentazione stabile.
Evita il sovraccarico e il sottocartimento
Il sovraccarico dell'attrezzatura causerà scarso funzionamento del cilindro, surriscaldamento del motore, ampie fluttuazioni di corrente e persino danni al sistema di marcia;
Il funzionamento del sottocarlo causerà rifiuti di energia, al minimo del mezzo di macinazione e bassa efficienza.
Monitorando la potenza, l'attuale, il livello del materiale e il suono, lo stato di carico può essere giudicato in tempo reale e si può ottenere una regolazione automatica.
4. Consumo di forza ed efficienza energetica
Fattori che influenzano il consumo di energia
Il consumo energetico del mulino a sfera è strettamente correlato ai seguenti fattori:
Velocità dell'attrezzatura: maggiore è la velocità, maggiore è la forza trainante e maggiore è il consumo di energia;
Carico a sfera e rapporto diametro della sfera: un rapporto sfera eccessivo o irragionevole aumenterà la collisione non valida e l'energia dei rifiuti;
Dimensione e durezza delle particelle di materiale: i materiali più duri e grossolani richiedono più energia da schiacciare;
Attrito di rivestimento ed efficienza di trasmissione: anche fodere gravemente usurate e scarsi sistemi di lubrificazione aumenteranno il consumo di energia.
Strategie per ridurre il consumo di energia
Per migliorare l'efficienza energetica e ridurre i costi operativi, le misure comuni includono:
Utilizzare il sistema di controllo della frequenza variabile (VFD) per regolare dinamicamente la velocità in base al carico per salvare l'elettricità;
Ottimizzare il rapporto diametro della sfera e il carico della sfera per aumentare la proporzione di un'area di macinazione efficace;
Sostituire regolarmente il rivestimento e l'olio lubrificante per mantenere in modo efficiente il sistema di trasmissione;
Utilizzare un "sistema a circuito chiuso" per riciclare le particelle grossolane per la rettifica ripetuta per migliorare la frequenza di primo passaggio;
Introdurre un sistema di monitoraggio online per ottenere un aggiustamento intelligente e un controllo preciso degli indicatori di consumo di energia.
Manutenzione e risoluzione dei problemi
Nel funzionamento quotidiano del mulino a sfera di tipo a griglia bagnata, la manutenzione scientifica e la risoluzione tempestiva dei problemi sono i collegamenti chiave per garantire un funzionamento efficiente e stabile dell'attrezzatura, prolungare la sua durata di servizio e prevenire potenziali pericoli per la sicurezza. Controllando regolarmente le parti chiave come la fodera, i media di macinazione e la griglia, è possibile prevenire efficacemente il degrado delle prestazioni da usura, blocco o deviazione; Il mantenimento continuo del sistema di lubrificazione e dei componenti di trasmissione può evitare guasti comuni come danni al cuscinetto e aumento del consumo di energia; Allo stesso tempo, per problemi come il blocco della griglia, il danno da rivestimento e il cuscinetto che possono verificarsi durante il funzionamento, dovrebbero essere stabiliti un meccanismo di elaborazione standardizzato e un sistema di monitoraggio per garantire che i pericoli nascosti vengano scoperti e risolti in anticipo. Inoltre, l'implementazione di rigorosi sistemi di sicurezza, come la procedura di "blocco/tag" e l'equipaggiamento di un sistema di parcheggio di emergenza, può proteggere la sicurezza del personale e delle attrezzature durante la manutenzione e le emergenze e costruire una barriera protettiva affidabile per il sistema di produzione.
1.Spezione e manutenzione regolare
Ispeziona il rivestimento, i supporti e la griglia di macinazione
La stabilità operativa del mulino a sfera per griglia a umido dipende dalle buone condizioni delle parti di usura del nucleo, in particolare la fodera del cilindro, il supporto a sfere in acciaio e l'ispezione della piastra della griglia devono essere eseguiti regolarmente.
La fodera deve essere controllata per spargimento, crepe, gravi usura e sostituito se necessario per mantenere la forma e la traiettoria di movimento del canale di macinazione;
Il rapporto numero e diametro dei supporti di macinazione (come le sfere in acciaio) deve essere monitorato e le palline devono essere rifornite in tempo per garantire l'efficienza dell'impatto e della macinazione;
La piastra della griglia deve essere pulita regolarmente per verificare se il divario è bloccato o danneggiato per evitare una ridotta efficienza di scarica o il ritorno dei materiali.
Lubrificazione e manutenzione dei componenti
Tutti i cuscinetti rotanti, le trasmissioni per gli ingranaggi, i riduttori e altre parti dovrebbero essere dotati di un sistema di lubrificazione e per la manutenzione dovrebbe essere utilizzata una combinazione di sostituzione di lubrificanti di ispezione regolare;
È necessario confermare che la guarnizione dell'olio è intatta per prevenire perdite o contaminazione del grasso;
Anche le parti non in movimento come motori, cambi e sistemi di controllo elettronico devono essere pulite, a prova di polvere e la stabilità del cablaggio controllata.
2. Problemi e soluzioni comuni
Grattare il blocco e le soluzioni
Lo scarico del mulino a sfera di tipo a griglia bagnata si basa sulla struttura della griglia per controllare il deflusso della polpa di minerale. Il blocco della griglia causerà un backlog in polpa minerale, un aumento del carico del cilindro e persino l'arresto.
Le ragioni possono includere: concentrazione di liquami troppo elevata, particelle di minerale troppo grossolana, usura e restringimento del gap della griglia o del blocco da parte dei detriti;
La soluzione include il lavaggio regolare della griglia, la compensazione con una pistola ad alta pressione, l'ispezione del gap della piastra della griglia e la regolazione adeguata della strategia di controllo delle dimensioni delle particelle in base alle caratteristiche del minerale.
Usura e sostituzione del rivestimento
La fodera porta la pressione principale dell'usura di media impatto e attrito del minerale.
Una volta che lo spessore del rivestimento non è sufficiente o compaiono le crepe, deve essere sostituito in tempo per prevenire danni alla matrice metallica del cilindro;
Durante il processo di sostituzione, dovrebbero essere utilizzati strumenti di sollevamento speciali e il nuovo rivestimento dovrebbe essere smontato e assemblato in sequenza per garantire che il divario sia stretto e l'installazione è ferma;
Si consiglia di utilizzare rivestimento in acciaio resistente all'usura o fodera composito in gomma per prolungare la durata di servizio.
Cuscinetto e manutenzione
I cuscinetti sono componenti chiave del sistema di trasmissione. I fallimenti si manifestano spesso come temperature anormalmente elevate, rumori forti e vibrazioni gravi.
Verificare se l'olio lubrificante è deteriorato e se il circuito dell'olio è bloccato;
Smontare regolarmente e ispezionare la gabbia e l'elemento rotolante per verificare la peeling, l'ablazione e altri problemi;
Cuscinetto il monitoraggio online e l'avvertimento precoce possono essere ottenuti installando rilevatori di vibrazioni o sensori di temperatura.
3. Misure di sicurezza
Procedura di blocco/tagout
Durante condizioni non operative come manutenzione, pulizia e ispezione, è necessario eseguire la procedura di "blocco/tagout":
Tagliare l'alimentazione principale e installare blocchi fisici;
Postare segnali di avvertimento sul mobile di controllo, sul motore e sulla scatola elettrica per impedire ad altri di iniziare per errore;
Solo il personale autorizzato può sbloccare per garantire energia zero durante il funzionamento.
Sistema di arresto di emergenza
Per far fronte alle emergenze, il mulino a sfera bagnata dovrebbe essere dotato di un sistema di arresto di emergenza sensibile e affidabile:
Compreso il pulsante di arresto di emergenza manuale, dispositivo di arresto della protezione automatica di vibrazione/sovratemperatura;
Il sistema dovrebbe trovarsi in una posizione evidente come il tavolo operativo e vicino all'attrezzatura;
Testare regolarmente la sensibilità e il tempo di risposta del pulsante di arresto di emergenza per garantire che l'emergenza possa essere immediatamente frenata per garantire la sicurezza del personale e delle attrezzature.
Tecnologie avanzate
1. Sistema di controllo automatico
Il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata è dotato di sensori avanzati e controller logici programmabili (PLC) per ottenere un monitoraggio preciso e il controllo dell'intero processo di macinazione. Raccogliendo parametri chiave come velocità di alimentazione, velocità, concentrazione di liquami e stato di scarico in tempo reale, gli operatori possono regolare a distanza lo stato del funzionamento dell'attrezzatura per garantire la stabilità e la continuità del processo di macinazione. Inoltre, il sistema di automazione può anche realizzare promemoria di avvertimento e manutenzione dei guasti, ridurre il rischio di funzionamento manuale e migliorare l'efficienza della sicurezza e della gestione della produzione.
Monitoraggio preciso dei parametri chiave
Il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata è dotato di una varietà di sensori altamente sensibili in grado di raccogliere parametri di processo chiave in tempo reale, tra cui velocità di avanzamento, velocità delle apparecchiature, concentrazione di liquami e portata di scarico. Attraverso il monitoraggio continuo di questi dati, il sistema può riflettere accuratamente l'attuale stato di macinazione e garantire che il materiale funzioni all'interno dell'intervallo operativo ottimale, migliorando così l'efficienza della macinazione e la qualità del prodotto. Allo stesso tempo, questo preciso monitoraggio aiuta a rilevare potenziali anomalie in modo tempestivo e garantire la stabilità e la sicurezza del processo di produzione.
Controllo intelligente PLC
Il controller logico programmabile (PLC) è il nucleo del sistema di automazione. Regola automaticamente lo stato operativo dell'apparecchiatura attraverso la logica di controllo preimpostata, riduce la dipendenza dal funzionamento manuale ed evita i rischi causati dall'errore umano. Il PLC può rispondere rapidamente ai segnali di feedback dei sensori per ottimizzare la regolazione della velocità, il controllo del mangime e il ritmo di scarico, ottenendo così un processo di produzione continuo e stabile. Allo stesso tempo, PLC ha capacità di modifica del programma flessibili per adattarsi alle variazioni dei requisiti di processo diversi e migliorare l'applicabilità e la flessibilità di produzione dell'apparecchiatura.
Operazione remota e regolazione
Attraverso la tecnologia di comunicazione di rete, gli operatori possono connettersi in remoto al sistema di controllo del mulino a sfera per visualizzare i dati del funzionamento delle apparecchiature in tempo reale e regolare i parametri. L'operazione remota non solo riduce l'intensità del lavoro delle operazioni in loco, ma può anche rispondere rapidamente alle anomalie della produzione e alle esigenze di regolazione del processo e migliorare l'efficienza di gestione. Inoltre, la funzione di accesso remoto supporta il monitoraggio multi-punto e la gestione centralizzata, rendendo più conveniente il monitoraggio e la manutenzione di grandi linee di produzione, garantendo il funzionamento ottimale delle apparecchiature in più condizioni di lavoro.
Funzione di avviso di guasto
Il sistema di automazione è dotato di un modulo diagnostico intelligente in grado di analizzare i dati del funzionamento dell'attrezzatura in tempo reale e identificare segnali anormali, come sovraccarico motorio, temperatura anormale, vibrazioni eccessive e altri potenziali indicatori di guasto. Una volta rilevata un'anomalia, il sistema emette immediatamente un allarme e registra le informazioni sui guasti, ricordando all'operatore di controllarle e gestirle in tempo. Questo meccanismo di allarme precoce attivo impedisce effettivamente l'espansione dei guasti, riduce i tempi di inattività, riduce i costi di manutenzione e garantisce un funzionamento stabile a lungo termine delle attrezzature.
Promemoria di manutenzione
Il sistema genera automaticamente promemoria di manutenzione accumulando il tempo operativo e monitorando l'usura dei componenti chiave, spingendo gli utenti quando devono ispezionare, lubrificare o sostituire i componenti. I promemoria di manutenzione aiutano a raggiungere la manutenzione preventiva, evitare i guasti delle attrezzature causati da un'eccessiva usura dei componenti e aumentare la durata delle attrezzature. Allo stesso tempo, la gestione elettronica dei registri di manutenzione facilita la traccia della cronologia di manutenzione delle apparecchiature e fornisce supporto ai dati per la gestione della produzione e l'ottimizzazione delle attrezzature.
Assicurazione della sicurezza
Il sistema di controllo automatizzato integra più livelli di misure di protezione della sicurezza per garantire la sicurezza delle attrezzature e degli operatori. Include un pulsante di arresto di emergenza che può interrompere rapidamente l'alimentazione in caso di emergenza per impedire all'espansione degli incidenti; arresto automatico quando il monitoraggio della temperatura e delle vibrazioni supera lo standard per prevenire i danni alle attrezzature; Il sistema elettrico è dotato di protezione delle perdite e dispositivi di circuito anti-short per garantire la sicurezza elettrica. La progettazione del sistema di sicurezza è conforme agli standard internazionali e alle specifiche del settore, fornendo una solida protezione per la produzione di sicurezza in fabbrica.
2. Media di macinazione efficiente
L'attrezzatura supporta i supporti di macinazione di varie specifiche e materiali, tra cui sfere in acciaio grandi, medie e piccole, che possono essere configurate in modo flessibile in base alle caratteristiche dei materiali. La combinazione di sfere in acciaio appositamente progettata garantisce un forte impatto e energia di macinazione, mentre le palline non saranno scaricate con la sospensione, formando un buon ambiente di lavoro. Questa combinazione multimediale non solo migliora l'efficienza di schiacciamento, ma riduce anche efficacemente la sovrapposizione e migliora l'uniformità e la qualità delle dimensioni delle particelle del prodotto.
Specifiche multiple delle sfere in acciaio
I mulini a sfere di tipo griglia a griglia supportano l'uso di sfere in acciaio di diversi diametri per adattarsi a materiali minerali di diverse dimensioni e durezza delle particelle. Di solito, le sfere in acciaio di grande diametro (come φ100mm o più) sono configurate nella fase di macinazione grossolana per migliorare la forza di impatto iniziale e schiacciare rapidamente le particelle di grandi dimensioni; Le sfere in acciaio di piccolo e medio diametro (come φ20 ~ 60mm) vengono aggiunte nella fase di macinazione media e fine per aumentare la frequenza di contatto per unità di volume e accelerare il processo di macinazione. Questo metodo di corrispondenza passo-passo può coprire efficacemente l'intero processo dalla frantumazione primaria alla macinazione fine, che non solo migliora l'efficienza complessiva, ma riduce anche l'usura di impatto di una sfera in acciaio a dimensioni singola sul cilindro e sul rivestimento.
Materiali diversificati
Al fine di soddisfare le caratteristiche di usura e i requisiti di stabilità chimica di diversi materiali, l'attrezzatura può selezionare mezzi di macinazione di vari materiali in base a condizioni di lavoro specifiche. Ad esempio, le sfere in acciaio in lega ad alta cromo hanno un'eccellente resistenza all'usura e resistenza all'impatto e sono adatte a minerali altamente abrasivi; Le sfere in acciaio inossidabile hanno una buona resistenza alla corrosione e sono adatte per occasioni di processo sensibili alla contaminazione da metallo; E le palline ceramiche di allumina hanno inertibilità e durezza della superficie estremamente elevata e sono adatte per l'uso in chimica, farmaceutica, alimentare e altre industrie con un forte controllo delle impurità. La flessibilità della selezione dei materiali migliora l'applicabilità dei mulini a sfere in diversi campi.
Design di conservazione delle palline
Il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata adotta una speciale struttura di scarico della griglia, che non solo controlla la dimensione delle particelle del materiale scaricato, ma impedisce anche effettivamente le sfere in acciaio di piccole dimensioni di essere scaricate con la sospensione. Progettando razionalmente l'apertura della griglia e la struttura di classificazione, le palline possono essere trattenute nel cilindro, partecipare al successivo processo di macinazione e mantenere il volume effettivo e l'energia di macinazione del mezzo di fresatura a sfera. Questo design estende la durata delle sfere in acciaio, riduce l'interferenza operativa causata da frequenti rifornimenti delle sfere e migliora la continuità e l'economia del medio utilizzo.
Forza di impatto migliorata e efficienza di macinazione
Configurando scientificamente la distribuzione del peso e il rapporto di caricamento della sfera del terreno di macinazione, l'energia cinetica della palla nel movimento rotazionale può essere significativamente migliorata, in modo che costituisca una traiettoria efficace del "movimento di lancio" nel cilindro, aumentando così la forza di impatto sulle particelle di minerale. L'energia cinetica maggiore viene convertita in una maggiore forza di frantumazione istantanea, che aiuta a migliorare l'efficienza di frantumazione primaria; Allo stesso tempo, la combinazione di diametro della sfera appropriata può anche migliorare l'attrito e l'effetto di taglio tra i media durante il processo di macinazione e migliorare la capacità di macinazione fine. Nel complesso, accorcia efficacemente il singolo ciclo di macinazione e aumenta il volume di elaborazione per unità di tempo.
Ridurre eccessivamente
Una combinazione ragionevole di sfere in acciaio può raggiungere l'effetto di "rapida macinatura e scarico rapido", evitare che il minerale venga mantenuto nel cilindro per lungo tempo e quindi ridurre la probabilità di "sovraccarico". L'eccesso di grasso non solo aumenterà il consumo di energia e ridurrà l'efficienza, ma renderà anche la dimensione delle particelle del prodotto troppo fine, influenzando il tasso di recupero dell'elaborazione minerale. I mezzi di macinazione ad alta efficienza raggiungono rapidamente la dimensione delle particelle target e vengono scaricati nel tempo, garantendo che la dimensione delle particelle del prodotto finita sia più uniforme e la distribuzione sia più ragionevole, fornendo condizioni ideali per le materie prime per i processi successivi come la flottazione e la separazione magnetica e l'ottimizzazione del consumo di energia e del rapporto di uscita dell'intera catena del processo di elaborazione minerale.
Buon ambiente di lavoro
A causa della progettazione efficace del sistema a griglia, le palline vengono mantenute, evitando l'inquinamento della sospensione o dell'ambiente a causa dello scarico dei mezzi di macinazione e riducendo anche la frequenza della pulizia manuale dopo che l'attrezzatura trabocca il corpo di macinazione. Allo stesso tempo, il sistema medio di fresatura a sfera stabile garantisce che il mezzo nella camera di macinazione sia nello stato operativo migliore, senza un impatto violento o una distribuzione irregolare, riducendo così le vibrazioni e il rumore delle apparecchiature e contribuendo a migliorare la qualità complessiva dell'ambiente operativo e la vita delle attrezzature del seminario. Questo design strutturale riduce anche gli sprechi di mezzi di macinazione e riduce i costi operativi.
3. Tecnologia di risparmio di energia
In termini di risparmio energetico, il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata adotta la tecnologia di trasmissione a frequenza variabile (VFD), che può regolare automaticamente la velocità del motore in base alle variazioni di carico, ottimizzare la produzione di potenza e ridurre il consumo di energia inefficace. La parte di trasmissione dell'attrezzatura adotta un riduttore di alta qualità e un attrezzatura per la fusione di precisione per garantire l'efficienza della trasmissione e la stabilità in esecuzione e ridurre la perdita meccanica. Allo stesso tempo, il rivestimento del cilindro adotta materiale resistente all'usura per prolungare la durata di servizio, ridurre la frequenza di manutenzione e ridurre indirettamente i costi operativi. Il design complessivo è scientifico e ragionevole, il che rende la capacità di elaborazione unitaria di circa il 15% rispetto al mulino a sfera di overflow delle stesse specifiche e raggiunge un buon equilibrio tra elevata capacità di produzione e basso consumo di energia.
Controllo dell'unità a frequenza variabile
Il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata utilizza un convertitore di frequenza per controllare il funzionamento del motore, che può regolare dinamicamente la velocità del motore in base alle variazioni di carico effettive. Rispetto al tradizionale metodo di trasmissione a velocità costante, la tecnologia VFD può ridurre significativamente i rifiuti di alimentazione durante il carico senza carico e leggero. Ad esempio, quando il materiale è morbido o la quantità di alimentazione viene ridotta, il sistema riduce automaticamente la velocità per abbinare le condizioni di lavoro, che non solo evita inutili uscite ad alta potenza, ma riduce anche le vibrazioni dell'attrezzatura e l'usura meccanica. Allo stesso tempo, l'avvio della frequenza variabile può anche ridurre la corrente di avvio del motore, proteggere il sistema elettrico ed estendere la durata del motore. Questa tecnologia di controllo intelligente fornisce un forte supporto per una produzione efficiente e che risparmia energia.
Reduttore ad alta efficienza e attrezzatura di precisione
Il sistema di trasmissione del mulino a sfera utilizza riduttori di alta qualità e ingranaggi di fusione ad alta precisione per garantire l'efficienza della trasmissione della coppia e la stabilità meccanica. Il design degli ingranaggi di alta qualità rende l'energia quasi perdite durante il processo di trasmissione, riduce il calore e il rumore di attrito e riduce efficacemente il consumo di energia durante il funzionamento. Allo stesso tempo, la tecnologia di elaborazione della superficie del dente di precisione e il ragionevole sistema di lubrificazione assicurano che i componenti di trasmissione possano funzionare a lungo senza guasti, riducendo notevolmente l'usura degli ingranaggi e la frequenza di manutenzione, riducendo così indirettamente i rifiuti di energia e le perdite di produzione causate da arresti di manutenzione.
Design di rivestimento resistente all'usura
La parete interna del cilindro del mulino a sfera è dotata di una speciale fodera resistente all'usura, che di solito è realizzata in acciaio ad alto contenuto di manganese, lega di cromo alto o materiale composito in gomma. Questi materiali non solo hanno un'eccellente resistenza all'impatto e resistenza all'usura, ma possono anche alleviare efficacemente la collisione diretta tra la sfera in acciaio e il cilindro, riducendo i danni meccanici. L'uso di fodere di alta qualità può estendere significativamente la durata di servizio, ridurre la frequenza di sostituzione e l'input di manodopera; Inoltre, la progettazione della barra di sollevamento della fodera ottimizza anche la traiettoria di movimento della palla, migliora l'efficienza della macinazione e raggiunge i doppi obiettivi di "riduzione del consumo e crescente efficienza".
Design strutturale ragionevole
Durante la fase di progettazione, la forma del cilindro, le proporzioni, il dispositivo di alimentazione e lo scarico e la struttura della griglia del mulino a sfera sono scientificamente ottimizzati per rendere più ragionevoli il tempo di permanenza e il movimento del materiale nella camera di macinazione, migliorando così la velocità di elaborazione del materiale e il tasso di utilizzo dell'energia unitaria. Evitando efficacemente il fenomeno della "zona morta" e del "corto circuito", assicurarsi che ogni bit di energia venga utilizzato per una schiacciamento efficace. Inoltre, la struttura semplificata riduce l'accumulo di materiale e il reflusso, migliora l'efficienza della macinazione e riduce la perdita di energia durante il trasporto del materiale, che è un modo importante per ottenere un risparmio energetico strutturale.
L'effetto di risparmio energetico dell'aumento della capacità di produzione è significativo
Rispetto al tradizionale mulino a sfera di overflow, il mulino a sfera di tipo a griglia bagnata si riduce eccessivamente attraverso il meccanismo di scarico forzato, migliora l'efficienza di scarica tempestiva del prodotto finito e può aumentare la capacità di elaborazione del materiale per unità di tempo di circa il 15%. Ciò significa che, secondo gli stessi requisiti di produzione, il mulino a sfera per griglia richiede un tempo operativo più breve, che riduce significativamente il consumo di energia e i costi operativi. Nei processi di produzione continui su larga scala, i benefici per il risparmio energetico determinati da questo miglioramento dell'efficienza sono particolarmente significativi, il che è in linea con l'attuale direzione di sviluppo industriale della conservazione dell'energia e della riduzione dei consumi.
Ciclo di manutenzione esteso
La tecnologia di risparmio energetico non solo riduce il consumo di energia, ma riduce anche efficacemente il grado di usura dei componenti chiave, estendendo così la durata complessiva dell'attrezzatura. Attraverso condizioni operative stabili e sistemi di rilevamento dei guasti automatizzati, il ritmo di manutenzione è più scientifico e controllabile, evitando arresti di consumo ad alta energia e riavviati causati da fallimenti improvvisi. Ridurre il numero di tempi di manutenzione e estendere la durata dei componenti significa ridurre la frequenza della sostituzione dei pezzi di ricambio e lubrificare il consumo di petrolio e i costi operativi complessivi e i livelli di consumo di energia sono ridotti simultaneamente, aiutando ulteriormente l'attrezzatura a raggiungere obiettivi di funzionamento verde, efficiente e sostenibile. .
