EN
Le attrezzature minerarie di flottazione si trovano al centro della maggior parte dei concentratori che separano minerali preziosi dalle rocce di scarto. I circuiti di rame, piombo, zinco, molibdeno, oro, nichel, grafite, fosfato, fluorite e potassio si basano tutti su celle o colonne di flottazione per sollevare i minerali target dai liquami sulla superficie delle bolle d'aria. La scelta della macchina di flottazione determina il recupero, la qualità del concentrato, l'assorbimento di potenza e la quantità di manutenzione che un impianto deve sostenere. Le sezioni seguenti rispondono a tre domande pratiche: quali sono i diversi tipi di attrezzature di flottazione, come funziona la flottazione nell'attività mineraria e quale tipo di attrezzatura di flottazione viene utilizzata per la lavorazione dei minerali. Sono inclusi dati di riferimento, logica di dimensionamento, finestre operative e tabelle di risoluzione dei problemi in modo che la pagina possa essere utilizzata direttamente in stabilimento.
principali famiglie di attrezzature di galleggiamento oggi in uso
intervallo di volume effettivo di una singola cella di flottazione meccanica
finestra delle particelle in cui il recupero di flottazione è normalmente massimo
contenuto solido tipico del liquame di flottazione più grossolano
Risposte rapide alle tre domande più comuni
Quali sono i diversi tipi di attrezzature di galleggiamento?
Attrezzatura di galleggiamento cade in celle di agitazione meccanica, colonne di flottazione, celle pneumatiche, celle a getto di scarico, celle di flottazione flash e unità ad aria disciolta. Le celle meccaniche svolgono i compiti più gravosi e di pulizia, mentre le colonne e le celle a getto sono ampiamente utilizzate per la pulizia.
Come funziona la flottazione nel settore minerario?
I reagenti rendono il minerale bersaglio idrorepellente. Le bolle d'aria raccolgono quelle particelle e le trasportano in uno strato di schiuma che trabocca come concentrato, mentre la ganga amante dell'acqua rimane nell'impasto liquido e se ne va come sterili.
Che tipo di attrezzatura di flottazione viene utilizzata per la lavorazione dei minerali?
Le macchine di flottazione meccanica servono la maggior parte dei circuiti dei minerali metallici, i concentrati di finitura delle colonne e le celle pneumatiche o a getto sono adatte alla pulizia delle polveri di carbone e delle particelle fini. La corrispondenza dipende dalla mineralogia, dalla dimensione della macinatura e dalla produttività.
Attrezzature minerarie di flottazione: componenti principali
Ogni macchina di flottazione, qualunque sia la sua dimensione, deve svolgere tre compiti contemporaneamente: mantenere i solidi in sospensione, disperdere l'aria in piccole bolle e fornire a bolle e particelle una zona calma dove possano viaggiare insieme verso l'alto. L'hardware è organizzato attorno a questi lavori.
Serbatoio
I serbatoi in acciaio rettangolari o a forma di U con rivestimenti antiusura trattengono il liquame. I design a forma di U riducono gli angoli morti, limitando la levigatura e mantenendo in movimento le particelle pesanti.
Girante e statore
La girante rotante aspira i liquami e l'aria e lo statore rompe il flusso in bolle fini. La geometria della pala determina la dimensione delle bolle, la dispersione dell'aria e l'assorbimento di potenza.
Fornitura d'aria
Le celle autoaspiranti aspirano l'aria attraverso un albero cavo, mentre le celle ad aria forzata utilizzano un ventilatore o un compressore. L'aria forzata fornisce un controllo indipendente della portata d'aria in ciascuna cella.
Lavaggio con schiuma
Il concentrato trabocca nel bucato tramite un labbro regolabile. I lavaggi interni aumentano la lunghezza del labbro per compiti ad alto rendimento e migliorano il recupero della schiuma.
Controllo del livello
Le valvole a dardo o le valvole a manicotto collegate ai sensori di livello mantengono l'interfaccia polpa-schiuma al punto di regolazione, mantenendo la profondità della schiuma costante da cella a cella.
Unità di azionamento
Il motore, la cinghia o il gruppo trasmissione diretta e cuscinetto fanno ruotare l'albero della girante. Il design dell'alloggiamento del cuscinetto determina la frequenza con cui sono necessarie lubrificazione e ispezione.
Come funziona la flottazione nel settore minerario?
La flottazione separa i minerali in base alla chimica della superficie piuttosto che alla densità o al magnetismo. Una particella si attacca a una bolla quando la sua superficie è idrofobica, ovvero l'acqua non si diffonde su di essa. L'angolo di contatto tra una particella, una bolla e l'acqua indica quanto forte si forma il legame: maggiore è l'angolo, più forte è l'attaccamento e migliore è la galleggiabilità della particella.
L'idrofobicità naturale è rara tra i minerali preziosi. Grafite, molibdenite, talco e zolfo galleggiano con poco aiuto. La maggior parte dei minerali solfuri, ossidi e salini necessitano di reagenti collettori che si adsorbono sulle loro superfici e li rendono idrorepellenti. Tre eventi decidono se una particella raggiunge il concentrato: collisione con una bolla, attaccamento a quella bolla e sopravvivenza dell'aggregato bolla-particella mentre sale attraverso la schiuma.
Il processo di flottazione passo dopo passo
Rettifica
Il minerale frantumato viene macinato finché i minerali bersaglio non si separano dalla ganga. L'alimentazione tipica per flottazione contiene il 60–90% di particelle più fini di 0,074 mm.
Condizionamento
Il liquame si trova in un serbatoio di condizionamento dove i modificatori del pH, i collettori e gli depressori hanno il tempo di raggiungere le superfici delle particelle prima della cella.
Aerazione
L'aria entra nella cella attraverso la zona della girante o un diffusore e forma bolle tipicamente comprese tra 0,8 e 2 mm di diametro.
Raccolta della schiuma
Le bolle cariche di minerali salgono in un letto di schiuma stabile. Il drenaggio dell'acqua di lavaggio o della schiuma rimuove la ganga trascinata prima che la schiuma trabocchi.
Scarico degli sterili
Il materiale non galleggiante fuoriesce dal fondo della cella finale. Viene scartato o sottoposto a ulteriore scavenging.
Reagenti di flottazione e loro ruoli
| Gruppo di reagenti | Funzione | Esempi tipici | Dosaggio comune |
| Collezionista | Rende idrofobiche le superfici minerali bersaglio | Xantati, ditiofosfati, acidi grassi, ammine | 10–100 g/t |
| Fratello | Riduce la dimensione delle bolle e stabilizza la schiuma | Olio di pino, MIBC, eteri poliglicolici | 10–50 g/t |
| Depressivo | Impedisce ai minerali indesiderati di galleggiare | Calce, cianuro, amido, silicato di sodio | 50–1.000 g/t |
| Attivatore | Ripristina la galleggiabilità delle superfici depresse o ossidate | Solfato di rame, solfuro di sodio | 20–300 g/t |
| Regolatore del pH | Controlla la carica superficiale e il comportamento dei reagenti | Calce, carbonato di sodio, acido solforico | Secondo necessità per raggiungere il setpoint |
Quali sono i diversi tipi di attrezzature di galleggiamento?
Le macchine di flottazione differiscono principalmente nel modo in cui creano bolle e nel modo in cui mantengono miscelato il liquame. I sei progetti seguenti coprono quasi tutte le installazioni in impianti di lavorazione metallici, non metallici e del carbone.
Cella di flottazione con agitazione meccanica
Una girante motorizzata all'interno di uno statore aspira l'aria e la disperde sotto forma di bolle mantenendo i solidi in sospensione. Le celle sono installate in banchi da quattro a dieci e il liquame scorre da cella a cella per gravità. Il design tollera oscillazioni nella qualità e nel tonnellaggio dell'alimentazione, motivo per cui domina il lavoro più duro e di spazzino. Le versioni con celle serbatoio di grandi dimensioni superiori a 300 m³ riducono il numero di azionamenti e l'ingombro dell'impianto.
Colonna di galleggiamento
Un recipiente alto e stretto senza parti mobili nella zona di raccolta. Le bolle si sollevano contro il flusso dell'impasto liquido verso il basso e l'acqua di lavaggio spruzzata sopra la schiuma rimuove la ganga trascinata. Il lungo percorso di contatto e la schiuma profonda forniscono un elevato grado di concentrazione in un unico stadio, quindi le colonne vengono posizionate in circuiti più puliti e in carichi di minerale a grana fine.
Cella di flottazione pneumatica
L'aria o una miscela aria-liquame entra attraverso diffusori, iniettori o piastre forate sul fondo della cella. Senza un agitatore meccanico, il consumo energetico è inferiore e la manutenzione è più semplice. Le macchine pneumatiche funzionano bene con liquami di carbone, sabbie bituminose e minerali non metallici facili da galleggiare.
Cella di galleggiamento del getto discendente
Il liquame di alimentazione entra in un tubo di scarico verticale attraverso un ugello e trascina l'aria ad alto taglio. Bolle e particelle si mescolano in una zona breve e intensa e la miscela scarica in un serbatoio poco profondo dove avviene la separazione. Il tempo di contatto è molto breve, il tempo di permanenza è basso e l'impronta è piccola, il che si adatta al carbone pregiato e ai compiti più puliti.
Cella di flottazione flash
Installata nel circuito di macinazione sul sottoflusso dell'idrociclone o sullo scarico del mulino, una cella flash recupera i minerali preziosi liberati e i compositi grossolani prima che vengano nuovamente macinati. Ciò impedisce ai minerali densi e morbidi di essere macinati in melma e rimuove una parte del carico circolante.
Unità di flottazione ad aria disciolta
L'acqua satura di aria sotto pressione viene rilasciata nel serbatoio producendo bolle finissime che si attaccano alle particelle sospese. Il design è comune nel trattamento delle acque degli impianti, dove rimuove i solidi fini e i reagenti residui dall'acqua di processo prima del riutilizzo.
Confronto delle attrezzature di galleggiamento
| Tipo di attrezzatura | Introduzione dell'aria | Dimensione delle particelle adatta | Dovere tipico | Dimensioni unità singola |
| Cella meccanica | Aria autoaspirata o forzata | 10–300 µm | Più ruvido, spazzino, più pulito | 0,5–680 m³ |
| Colonna di galleggiamento | Diffusore alla base | 10–150 µm | Pulitore, ripulitore | Diametro 0,5–5 m, altezza 8–14 m |
| Cella pneumatica | Iniettore o piastra porosa | 20–500 µm | Carbone, più grezzo | 1–20 m³ |
| Downcomer Jet Cell | Trascinamento del getto | 5–200 µm | Carbone più pulito e pregiato | Diametro 1–4 m |
| Cella Flash | Aria forzata | 50–500 µm | Rettifica circuit recovery | 5–30 m³ |
Che tipo di attrezzatura di flottazione viene utilizzata per la lavorazione dei minerali?
La mineralogia del minerale, la dimensione di liberazione e le specifiche del prodotto target determinano quale macchina entra in quale circuito. La tabella elenca le combinazioni comuni per i minerali lavorati frequentemente.
| Tipo di minerale | Attrezzatura comune di galleggiamento | Note sul circuito |
| Solfuro di rame | Celle meccaniche con pulitori a colonna | Rimacinare tra fasi più ruvide e più pulite per particelle bloccate |
| Piombo-zinco | Celle meccaniche | Flottazione sequenziale, prima il piombo e poi lo zinco dopo l'attivazione |
| Solfuro contenente oro | Celle meccaniche, flash cells | Le celle flash recuperano l'oro libero nelle prime fasi del circuito di macinazione |
| Molibdeno | Celle meccaniche and columns | Diverse fasi di pulizia aumentano la qualità dall'1% a oltre il 45% di Mo |
| Grafite | Celle meccaniche with repeated cleaning | La rimacinazione delicata preserva le scaglie di grandi dimensioni |
| Fosfato | Celle meccaniche and columns | Flottazione diretta o inversa a seconda del tipo di ganga |
| Fluorite | Celle meccaniche | Collettori di acidi grassi con depressori di silicati |
| Multe per il carbone | Celle pneumatiche, celle a getto, colonne | Elevata produttività e breve tempo di ritenzione |
Attrezzatura per circuito
Più ruvido
Le grandi celle meccaniche recuperano quanto più minerale possibile dal mangime fresco, accettando un grado di concentrazione moderato.
Spazzino
Celle aggiuntive trattano i residui più grossolani per raccogliere le particelle che galleggiano lentamente e aumentare il recupero complessivo.
Più pulito
Colonne o celle meccaniche più piccole rimettono a galla il concentrato più grossolano per aumentare la qualità e respingere la ganga trascinata.
Circuito rimacinato
I mulini a macinazione fine rilasciano le particelle bloccate prima di una flottazione più pulita, in modo che la crusca possa raggiungere la schiuma.
Recupero mediante flottazione in base alla dimensione delle particelle
La dimensione delle particelle ha un’influenza maggiore sulle prestazioni di flottazione rispetto a quasi tutte le altre variabili. Le particelle molto fini hanno una quantità di moto bassa e raramente entrano in collisione con le bolle, mentre le particelle grossolane si staccano dalle bolle in condizioni di turbolenza. La curva seguente mostra la forma tipica del recupero rispetto alla dimensione delle particelle in una cella meccanica convenzionale.
Andamento illustrativo dei minerali solforati in una cella meccanica. Le curve effettive dipendono dalla liberazione, dai reagenti e dall'idrodinamica.
La conseguenza pratica: la macinazione dovrebbe mirare alla zona di 20–75 µm per la maggior parte dei minerali solforati. L'alimentazione con un'elevata percentuale di materiale più grossolano di 150 µm beneficia della flottazione flash o di una cella a particelle grossolane, mentre i fanghi inferiori a 10 µm rispondono alle celle a colonna o a getto con bolle più piccole.
Tempo di ritenzione tipico per fase di flottazione
Attrezzatura di galleggiamento costruita nella nostra fabbrica
La nostra fabbrica produce celle di flottazione meccaniche, colonne di flottazione e serbatoi di condizionamento di supporto in dimensioni adatte a piccoli impianti pilota attraverso concentratori ad alto tonnellaggio. Ogni macchina viene assemblata e testata prima della spedizione, e i set di girante e statore sono bilanciati per ridurre le vibrazioni.
Serie di celle di flottazione meccanica
Modelli autoaspirati e ad aria forzata con serbatoi a forma di U, giranti a pale profonde e parti di usura in gomma o poliuretano. La zona di dispersione dell'aria è progettata per dimensioni stabili delle bolle in un'ampia gamma di densità del liquame.
Colonna di galleggiamento Series
Colonne a sezione cilindrica o rettangolare con diffusori interni, distributori acqua di lavaggio e strumentazione di livello. I materiali sparger vengono scelti per fanghi abrasivi e chimicamente attivi.
Vasche di condizionamento
Serbatoi agitati dimensionati per un tempo di condizionamento di 3–10 minuti, con punti di alimentazione dei reagenti progettati in modo che ciascun reagente venga a contatto con l'impasto liquido fresco.
Unità di prova e pilota
Le celle batch da laboratorio e le banche pilota continue consentono di eseguire test su minerali reali prima che venga fissata la progettazione completa dell'impianto.
Specifiche di riferimento della cella di flottazione meccanica
| Volume effettivo | Potenza del motore | Velocità della girante | Fabbisogno d'aria | Capacità liquame per cella |
| 2 m³ | 7,5 kW | 350–420 giri/min | 1–3 m³/min | 0,4–1,2 m³/min |
| 4 m³ | 15kW | 300–380 giri/min | 2–5 m³/min | 0,8–2,4 m³/min |
| 8 m³ | 22kW | 260–330 giri/min | 4–8 m³/min | 1,6–4,8 m³/min |
| 16 m³ | 37 kW | 220–290 giri/min | 8–14 m³/min | 3–9 m³/min |
| 30 m³ | 55 chilowatt | 180–250 giri/min | 14–24 m³/min | 6–16 m³/min |
| 50 m³ | 90 chilowatt | 150–220 giri/min | 24–40 m³/min | 10–25 m³/min |
Specifiche di riferimento della colonna di flottazione
| Diametro della colonna | Altezza della colonna | Profondità tipica della schiuma | Velocità del gas superficiale | Capacità dei liquami di alimentazione |
| 1,0 m | 8-10 minuti | 0,6–1,0 m | 1,0–2,5 cm/s | 20–50 m³/h |
| 2,0 m | 10-12 minutiuti | 0,6–1,2 m | 1,0–2,5 cm/s | 80–200 m³/ora |
| 3,0 m | 10-14 minuti | 0,8–1,2 m | 1,0–2,5 cm/s | 180–450 m³/h |
| 4,0 m | 12-14 minuti | 0,8–1,5 m | 1,0–2,5 cm/s | 320–800 m³/ora |
Caratteristiche di progettazione che contano nel funzionamento quotidiano
Fodere resistenti all'usura
Le giranti, gli statori, le piastre di copertura e i rivestimenti dei serbatoi utilizzano gomma stampata o poliuretano che resiste ai liquami abrasivi e riduce la frequenza di sostituzione.
Labbro per la schiuma regolabile
L'altezza delle labbra e la disposizione del canale di scarico possono essere regolate per regolare il recupero della schiuma senza fermare il serbatoio.
Bassa densità di potenza
La geometria della girante offre una sospensione uniforme a kilowatt per metro cubo inferiori, riducendo i costi operativi per tutta la vita dell'apparecchiatura.
Facile accesso per la manutenzione
Gli alloggiamenti dei cuscinetti e i gruppi di trasmissione si trovano sopra la linea della schiuma, pertanto non è necessario l'accesso alla cella per l'ispezione e l'ingrassaggio.
Strumentazione pronta
Nel design del serbatoio sono incluse porte per sonde di livello, sensori di pH, misuratori di flusso d'aria e termocamere per la schiuma.
Layout della banca modulare
Le celle sono prodotte in dimensioni standard che possono essere disposte in banchi a linea singola o a due linee, con spazio per futura capacità aggiuntiva.
Variabili operative chiave nelle attrezzature minerarie di flottazione
La flottazione stabile dipende da un piccolo insieme di variabili che gli operatori possono misurare e regolare. Le finestre sottostanti sono tipiche per i lavori sul solfuro e non metallici.
| Variabile | Finestra tipica | Effetto sulle prestazioni |
| Contenuto di solidi | 25-40% rougher, 15–25% cleaner | L'alta densità riduce la probabilità di contatto delle bolle con le particelle, la bassa densità spreca il volume delle cellule |
| pH del liquame | 8–12 per molti circuiti al solfuro | Modifica l'adsorbimento del collettore e deprime i solfuri indesiderati |
| Velocità superficiale del gas | Celle meccaniche da 0,5–2,0 cm/s | Controlla il flusso della superficie delle bolle e la mobilità della schiuma |
| Profondità di schiuma | Celle meccaniche da 10–40 cm | La schiuma profonda aumenta il grado, la schiuma superficiale aumenta il recupero |
| Velocità della punta della girante | 4–8 m/sec | Imposta la dimensione delle bolle, la sospensione delle particelle e il tasso di usura |
| Fratello dosage | 10–50 g/t | Regola la dimensione delle bolle e la stabilità della schiuma |
La profondità della schiuma e la velocità dell'aria interagiscono. Sollevando l'aria mantenendo il labbro fisso si produce una schiuma più densa e più veloce e l'operatore vede quindi l'aumento del recupero e la diminuzione della pendenza. Lo spostamento di una variabile alla volta e la registrazione della risposta consentono di risparmiare ore di risintonizzazione.
Dimensionamento dell'attrezzatura di galleggiamento: un esempio pratico
Il volume delle cellule deriva dal flusso volumetrico dell'impasto liquido e dal tempo di ritenzione stabilito nei test di laboratorio. L'esempio seguente dimensiona una sponda più grezza per un impianto di solfuro di rame.
Dati forniti
| Alimentazione di minerale secco | 100 t/ora |
| Solidi in peso | 32% |
| Peso specifico del minerale | 2.8 |
| Più ruvido retention time | 12 min |
| Fattore di scalabilità | 1.3 |
Calcolo
| Volume dei solidi | 100 ÷ 2,8 = 35,7 m³/ora |
| Volume d'acqua | 100 × 0,68 ÷ 0,32 = 212,5 m³/h |
| Flusso del liquame | 248,2 m³/h |
| Volume richiesto | 248,2×12 ÷ 60×1,3 = 64,5 m³ |
| Celle da 10 m³ | 7 celle |
Il fattore di scalabilità tiene conto dell'ostruzione dell'aria, dei cortocircuiti e della differenza tra l'idrodinamica del laboratorio e quella dell'impianto. Vengono utilizzati valori da 1,2 a 2,0, con il limite più alto per nuovi tipi di minerale o impianti senza dati pilota.
Lavoro di prova di flottazione prima della progettazione dell'impianto
Un circuito di flottazione che funziona sulla carta necessita ancora di conferme sul minerale reale. Il lavoro di prova normalmente segue la sequenza seguente.
Preparazione del campione
Il minerale rappresentativo viene frantumato e diviso. L'analisi mineralogica identifica minerali preziosi, ganga e dimensioni di liberazione.
Serie di dimensioni di macinazione
Test in batch con diverse dimensioni di macinatura mostrano dove il recupero raggiunge il picco e dove una macinatura eccessiva inizia a far male.
Screening dei reagenti
Collezionistas, frothers and depressants are compared on recovery, grade and froth quality.
Prova di cinetica
Il concentrato viene raccolto a intervalli temporizzati per costruire curve del tempo di recupero e impostare il tempo di ritenzione per ciascuna fase.
Test a ciclo bloccato
La crusca ritorna nel circuito dopo diversi cicli, il che dimostra come i flussi di ricircolo influenzino il risultato finale.
Prova pilota
Celle continue o una colonna analizzata per giorni su un campione più ampio per confermare i fattori di ingrandimento e la selezione dell'attrezzatura.
Risoluzione dei problemi relativi alle prestazioni dell'attrezzatura di galleggiamento
| Sintomo | Probabile causa | Azione correttiva |
| Recupero basso | Collettore insufficiente, alimentazione grossolana, tempo di ritenzione breve | Controllare l'alimentazione dei reagenti, rivedere la dimensione della macinatura, aggiungere cellule o ridurre il flusso |
| Grado a bassa concentrazione | Trascinamento di ganga, schiuma poco profonda, ugello sovradosato | Aumentare la profondità della schiuma, aggiungere acqua di lavaggio, ridurre l'ugello |
| Schiuma troppo stabile e appiccicosa | Eccesso di schiuma o argilla e melma nel mangime | Ridurre il dosaggio dell'ugello, la decalcificazione o l'aggiunta di disperdente |
| La schiuma crolla rapidamente | Fratello shortage or oil contamination | Aumentare la velocità dell'ugello, controllare eventuali perdite di lubrificante |
| Levigatura in cella | Bassa velocità della girante o statore usurato | Controllare la distanza tra rotore e statore, ispezionare le parti soggette ad usura |
| Schiuma irregolare lungo la riva | Impostazioni dell'aria o del livello non uniformi | Calibrare il flusso d'aria e il controllo del livello su ciascuna cella |
| Usura rapida della girante | Particelle dure e grossolane, elevata velocità di punta | Rivedi la macinatura, scegli un composto di rivestimento più duro |
Parti soggette ad usura e pianificazione della manutenzione
Le parti soggette ad usura costituiscono la maggior parte dei costi di manutenzione di una banca di galleggiamento. Un programma di ispezione pianificato previene sorprese e consente di organizzare arresti della produzione.
| Componente | Intervallo di ispezione | Vita utile tipica |
| Rotore e statore, in gomma o poliuretano | Controllo visivo mensile e autorizzazione ogni trimestre | 12–24 mesi |
| Serbatoio liners | Ogni 6 mesi | 3–5 anni |
| Cuscinetti dell'albero principale | Ingrassare mensilmente, controllare la temperatura settimanalmente | 2–4 anni |
| Cinghie di trasmissione | Controllo della tensione mensile | 1–2 anni |
| Valvole Dart e pinch | Ogni trimestre | 1–3 anni |
| Lavare le labbra con schiuma | Ogni 6 mesi | 3–5 anni |
Mantieni l'autorizzazione
Lo spazio tra rotore e statore controlla la generazione di bolle. Un varco che aumenta di qualche millimetro può modificare visibilmente la dispersione dell'aria.
Registra l'assorbimento di potenza
La corrente del motore che scende verso il basso spesso indica una girante usurata. La corrente che sale suggerisce sabbiatura o un problema ai cuscinetti.
Pezzi di ricambio critici in stock
Mantenere un set rotore-statore di riserva e un gruppo cuscinetto in loco riduce i tempi di fermo macchina non pianificati a ore anziché a settimane.
Strumentazione e controllo per banche di galleggiamento
Il controllo automatico migliora la consistenza più di qualsiasi singola modifica meccanica. La strumentazione tipica include sensori di livello con attuatori per valvole, misuratori del flusso d'aria, sonde pH, pompe di dosaggio dei reagenti e analizzatori in linea che leggono il contenuto di metalli nell'alimentazione, nel concentrato e negli sterili. L'imaging della schiuma basato su telecamera aggiunge informazioni sulla dimensione delle bolle, sulla velocità della schiuma e sul colore, che gli operatori utilizzano per regolare la velocità dell'aria e dei reagenti prima che venga restituito il risultato del test.
Controllo del livello
Mantiene stabile la profondità della schiuma in modo che la velocità di traboccamento non oscilli con le variazioni di alimentazione.
Controllo della velocità dell'aria
I misuratori di flusso e le valvole di controllo mantengono ciascuna cella al suo setpoint indipendentemente da quelle vicine.
Dosaggio dei reagenti
Il controllo del rapporto lega l'alimentazione del collettore e dell'ugello al tonnellaggio del minerale.
Imaging con schiuma
Le telecamere misurano la velocità della schiuma e la dimensione delle bolle per rilevare tempestivamente la deriva del processo.
Domande frequenti sulle attrezzature minerarie di flottazione
Un tipo di macchina di flottazione può trattare ogni minerale?
No. Una cella meccanica è la scelta più flessibile, ma i fanghi fini, le particelle grossolane e le attività di pulizia di alta qualità rispondono meglio a un design specifico. Molti impianti combinano due o tre tipi in un unico circuito.
Cosa distingue una colonna di flottazione da una cella meccanica?
Una colonna non ha girante nella zona di raccolta, utilizza acqua di lavaggio e un letto di schiuma profondo e fornisce una qualità superiore in meno fasi. Una cella meccanica gestisce un carico di solidi più elevato e un'alimentazione più grossolana con un funzionamento più semplice.
Quante celle dovrebbe contenere una banca di galleggiamento?
Le banche solitamente tengono da quattro a dieci celle in serie. Un numero maggiore di celle si avvicina al flusso a pistone, il che migliora il recupero per un dato volume totale, mentre un numero minore di celle più grandi riduce il numero di unità e il carico di lavoro di manutenzione.
Cosa determina il consumo energetico di una cella di flottazione?
Diametro della girante, velocità della punta, densità del liquame e portata d'aria. Le celle ad aria forzata necessitano della potenza del ventilatore sulla parte superiore del motore della girante, mentre le celle autoaspirate assorbono tutta la potenza attraverso l'azionamento.
Quale attrezzatura di flottazione è adatta alle particelle fini?
Le colonne di flottazione e le celle a getto di scarico producono bolle più piccole con un flusso superficiale delle bolle più elevato, che aumenta il tasso di collisione con le particelle fini. Disperdenti e un'accurata disfangatura aiutano in qualsiasi tipo di attrezzatura.
Come viene selezionata l'attrezzatura di galleggiamento per un nuovo concentratore?
Il processo inizia con la mineralogia e il lavoro di test, seguiti dal tempo di ritenzione e dai calcoli del volume cellulare, quindi una decisione sul tipo di cellula per ciascuna fase. La potenza, il costo delle parti soggette ad usura e l'ingombro vengono controllati per ultimi rispetto alle condizioni del sito.
